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“现场改善”是企业管理的重要内容，其并不需要复杂深奥的技术、繁琐的程序，或是昂贵的设备，只要随时注意生产现场的改善，便能带来事半功倍的效果。我们许多企业喜爱追求翻天覆地式的创新性的改革,而瞧不上微小的改善,日本企业为什么能低成本制造,与他们推崇不断的改善密切相关，日本企业中的“5S”和“改善”是其现场管理的两大特色。

　　现场改善阐明如何运用常识性、低成本的方法，来管理工作场所。如今，管理人员时常喜欢尝试一些复杂的工具和科技，去处理一些可以用常识性、低成本的方法解决的问题。其实，解决问题的方式有两种：第一种是创新。应用最新、最高成本的科技，例如：发展中的电脑和其他工具，以及投资大笔的金钱。第二种是利用常识性的工具、查检表及技巧，不需花费多少金钱；此种方式称为“改善”。

　　改善应该关注的重点范围

　　1.制造技术操作方法.作业程序或运作程序的改进.
　　2.工厂及机械布置的改进.
　　3.品质的改善.不良品的防止或改善事项.
　　4.节省原料.物料及呆废品的利用.
　　5.原料.物料.产品的搬运.储存.控制等改善事项.
　　6.机械设备.零件的新设计.保养方法等改善事项.
　　7.缩短制造时间.提高生产效率.
　　8.工厂安全及环境卫生的改善.
　9.新产品开发及潜在市场的拓展.
　　10.新产品开发及潜在市场的拓展.
　　11.产品包装技术的改善事项.
　 12.市场销售活动组合(产品政策.销售路线革新.广告推销效果等事项.）
　　13.简化事务.数据处理的改善.
　　14.有关管理方法.管理制度的革新与改善.
　　15.其它有关降低成本与费用.提高效率.促进合理化事项.

　　企业开展现场改善，最关键是需要有不断“改善”的意识，实际上在ISO9000标准中都提到持续改善。企业如果能不断的进行微小的“改善”，最终会得到丰厚的回报。